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  哈飞设施性能参数及装置标准 哈尔滨哈飞工业有限责任企业 3 3#2# 4 6 11 11 13 15 22 59 61 76 无扭精轧机组是高速线材车间的重要设施，机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和转动轴承，各零件的加工精度、动均衡精度和安装精度的要求都很高，所以，认识精轧机组及其有关设施的性能、构造、安装、使用与平时保护等是保证轧机正常运行的重要环节。 第一章预精轧机区设施 悬臂式预精轧机组 地点：位于13V轧机出口处。轧机号为：14H、15V、16H、17V。 作用：经过4机架无扭无张力连续轧制，将坯料轧制成知足精轧机组要求 的的尺寸及精度。 构造：机组由4架285轧机构成，平立交替部署，机架间设有立式活套。 轧机为悬臂辊环式构造，其特色以下： ①轧机为轧辊箱插入式机构。机架由轧辊箱和齿轮箱构成，轧辊箱插入齿轮箱即构成轧机机架。 ②轧辊箱箱体带有一法兰面板用来与齿轮箱连结，箱体内装有偏爱套机构用来调整辊缝。偏爱套内装有摩根系列油膜轴承与轧辊轴，在 悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。水平机架与立式机架共用一种轧辊箱，能够交换。 ③水平机架的齿轮箱内由输入轴和同步轴共两根带有齿轮的传动轴构成，机架可由一标准减速器调整速比。 ④立式机架的齿轮箱内的传动系统比水平机架多了一对螺旋伞齿轮，用来改变传动方向和调整速比，其余部分与水平机架相同；平立轧机齿轮均采纳SKF转动轴承。 ⑤辊缝的调理是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏爱套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏爱套的偏爱相对轧线对称挪动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的地点不变。 ⑥辊环经过锥套连结在悬臂的轧辊轴上，用专用的换辊工具改换辊环。 ⑦立式轧机采纳地面传动形式。 主要技术参数： 4架285悬臂辊环式预精轧机： 辊环尺寸： 辊环材质： 轧制钢种： 轧件断面：  285／255×95(70)mm 碳化钨 碳钢、优良碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、 轴承钢、冷镦钢 第15H架进口：2733mm( 第18V 架出口：1723mm 轧制速度： 第18V 架出口：s 传动方式： 直流(沟通)电机独自传动 所有齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形。 预精轧机各架间立式活套： 地点：位于上述预精轧机组各机架之间，共有3套。作用：使预精轧机组实现无张力轧制，以提升轧件精度。构造：气动立式活套，焊接构造，活套扫描器控制套量。主要技术参数： 活套高度： 控制方式：  正常：～100mm 最大：～400mm 活套扫描器控制套量 气缸控制起套辊 注：活套扫描器由电器商供应。 预精轧机组保护罩 地点：位于4架悬臂式预精轧机组处。 作用：在出现故障时，保护预精轧机内高速轧件不至穿出机架损害操作人 员或破坏其余设施。正常轧制时，防备冷却水飞溅。 构造：预精轧机组有2个保护罩并排部署，其操作侧及上部罩子由液压缸 控制其开闭。每个保护罩有1个液压缸操控。 主要技术参数： 液压缸规格：140/90740，2个 液压缸工作所承受的压力：10MPa 专用工具 液压装辊工具1套，工作所承受的压力40MPa 液压卸辊工具1套，工作所承受的压力70MPa 水平轧机辊箱专用吊具，1个 第二章3#飞剪、2#卡断剪、碎断剪、侧活套 3#飞剪（1套） 作用：3#飞剪位于预水冷装置后，用于轧件的头尾剪切。装有1套采集装置（与碎断剪共用）。3#飞剪共有1套。 性能：展转式飞剪，启歇工作制。 剪切断面：max380mm2（φ22mm） 剪切速度：5～18m/s(max) 切头尾长度：100～740mm 剪切温度：850℃ 电动机：225kW、450r/min(含编码器) 润滑方式：稀油集中润滑和手动干油润滑。 说明：飞剪的齿轮采纳硬齿面6级精度，采纳SKF轴承。剪前设有摇动导槽，剪后设有转辙器。 供货范围：3#飞剪机电一体1套；包含飞剪本体(包含箱体、齿轮、刀轴、轴承、刀架、剪刃等)、底板、摇动导槽、出口转辙器、机上配管、采集装置和直流电动机、3#飞剪电控系统等全套设施。 碎断剪（1套） 作用：安装在3#飞剪后，用于事故碎断。碎断剪共有 1套。 性能：展转式飞剪，长久工作制。 剪切断面： max380 mm2（φ ） 5～18m/s 22mm 剪切速度： 碎断长度： 400mm 电动机： 132kW 、1000r/min 润滑方式：稀油集中润滑和手动干油润滑。 说明：飞剪的齿轮采纳硬齿面6级精度。 供货范围：碎断剪机电一体1套；包含剪机本体（包含箱体、齿轮、刀轴、轴承、刀架、剪刃等）、底板、机上配管、直流电动机、电控系统等全套设施。 精轧机组前卡断剪（1套） 作用：精轧机前卡断剪位于侧活套以后和精轧机组以前。其作用是当精轧机组及其下游轧线上发生故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻挡来料。卡断剪共有1套。 性能：构造由上下两把剪刃构成，剪刃的开闭由气缸达成。为了在没有气压时卡断剪能够闭合，上、下刀架连杆内装有一弹簧。剪刃的闭合地点设有一凑近开关。主要技术参数以下： 轧件规格：Φ17～23mm 剪切气缸：Φ63×70mm 工作所承受的压力：＞MPa 供货范围：精轧机前卡断剪 等全套设施。  1套；包含剪刃、剪座、气缸、机上配管 精轧机前侧活套（1套） 作用：侧活套位于精轧机组前，作用是实现预精轧机组和精轧机组之 间的无张力轧制。侧活套有1套。 性能：气动。 工作套量：300～400mm 控制方式：活套扫描器控制套量 气缸控制起套辊 供货范围：精轧机组前侧活套 上配管等全套设施。  1套；包含活套架、起套辊、气缸、机 第三章精轧机组 一、设施用途 本精轧机组为超重型顶交45°高速线材精轧机组。 本精轧机组部署于高速线材生产车间内。经过本机组10机架连续微 张力轧制，将上游轧机输送的φ17-23mm的轧件，轧制成φ的成品线材。机 组保证出口速度为90m/s。 二、设施性能 工艺参数： 来料规格：φ17-23mm 来料温度：＞900℃ 成品规格:φ 轧制钢种：碳钢、低合金钢、焊条钢 第10架出口速度：90m/s 设施性能： 轧机形式：悬臂辊环式轧机 机架数目：10架(1-5架为230轧机，6-10架为170 轧机) 部署方式：  顶交  45°，10机架集中传动 辊环尺寸：  230轧机：  205×72mm 170轧机：  153×70mm 轧制力：  230轧机：270kN 170轧机：150kN 轧制力矩：  230轧机： 170轧机： 传动电机：  AC  同步变频电机 功率：  5500kW 转速：  1000-1500r/min 工作转速：约  900-1380r/min 振动值： 噪音：  ≤4mm/s ≤85dB(距轧机  1.5米处) 机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： 机架号 总速比 No1 230轧机 No2 230轧机 No3 230轧机 No4 230轧机 No5 230轧机 No6 170轧机 No7 170轧机 No8 170轧机 No9 170轧机 No10 170轧机 机组润滑方式： 稀油集中润滑 油压： 总耗量：1200r/min 油品：Mobil525 洁净度：七级 保护罩液压系统： 工作所承受的压力：15MPa 系统流量：20l/min 装辊工作所承受的压力： 最大 卸辊工作所承受的压力： 最大70MPa 附件： 卸辊工具（φ230） 装辊工具（φ230） 卸辊工具（φ170） 装辊工具（φ170） 机组构成：230轧机(5架)、170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等，见图（一）。 三、构造特色 本精轧机组共10架，由5架φ230轧机和5架φ170轧机构成，此中 最后两架φ170轧机为超高速机架，10个机架采纳顶交45°形式部署。 前5架辊环直径为205×72mm，后5架辊环直径为 153×70mm，10机架集中传动。 地点：位于精轧前侧活套和卡断剪以后，轧机号为 1928，共10架。 是线材车间的重点设施。 作用：经过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧 制成切合尺寸及精度要求的成品线材。 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水 板、安全罩、导卫等构成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱构成，悬臂辊环 构造。 本精轧机组在构造上主要有以下特色： 机组由五架230轧机和五架170轧机构成，机组的强度较以前 机型(轧机配置多为2103或51587或5)获得了显然的增强。 最后两架170轧机为超高速机架，使机组速度提升，保证速度可 达到90m/s。 机组采纳顶交45部署，降低了长轴高度，既增添了机组的稳固性， 又降低了设施重量，操作保护也更方便。 相邻机架互成90°部署，实现无扭轧制。 轧辊箱采纳插入式构造，悬臂辊环，箱体内装有偏爱套机构用来调 整辊缝。偏爱套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥 套固定辊环。 锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副构成，所有 齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速安稳 运行。 轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连结，装置时轧辊箱箱体部分伸进锥 齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。 轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。 经过轧辊轴尾端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证 轧件的尺寸精度。 辊缝的调理是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏爱套 相对旋转，两轧辊轴的间距随偏爱套的偏爱相对轧线对称挪动而改 变辊缝，并保持原有轧线及导卫的地点不变。 辊环采纳碳化钨硬质合金，经过锥套连结在悬臂的轧辊轴上，用专 用的液压换辊工具改换辊环，换辊快捷方便。 增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入2输出) 构成，构造简单，安装调整方便。 重点零零件如高速转动轴承采纳进口件。 第四章增速箱 增速箱是精轧机组中的一个重点设施。 增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。 增速箱的输入轴经过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相 连，此中一个输出轴经过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴经过联轴器与第10号机架的纵轴相连。 第五章夹送辊 一、设施用途 夹送辊位于精轧机区水冷装置以后，吐丝机进口处。用于夹持穿过水 冷装置的成品线材，将其送入吐丝机。 二、主要技术参数 来料规格： 来料速度：25-100m/s 夹送辊规格： 183/17672mm 最大夹紧力：  4000N 最大线m/s 增速比： 电动机型号：  直流电机  Z4-280-21 电动机功率：  DC180kW 电动机转速： 振动值： 装辊工作所承受的压力： 卸辊工作所承受的压力： 润滑方式：  900/2000r/min ≤4mm/s 最大 最大70MPa 稀油集中润滑 油压： 总耗量：  50r/min 油品：  Mobil525 洁净度：七级 三、构造特色 夹送辊为水平悬臂辊构造，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分别安装在两个摆臂上，由一气缸经过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或走开轧制线，能够对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，能够调理夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大张口度及两辊最小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接构造，齿轮和轴承采纳稀油集中润滑，此中夹送辊轴采纳油膜轴承和高速转动止推轴承。在正常工作时， 夹送辊为长久运行，其速度依据轧制工艺技术要求设定。夹送辊依据工艺要求 分别对线材进行头、尾或全程夹紧。 第六章吐丝机及其有关设施 第一节吐丝机 一、设施用途 吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线mm 的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设施）上。 二、主要技术参数 吐丝机型：  卧式吐丝机，向下倾斜  15 吐丝盘直径：  1150mm 线材直径： 吐圈直径：  1050mm 最大吐丝速度：  110m/s 增速比： 电动机型号：  直流电机  Z4-280-42 电动机功率： 电动机转速：  DC250kW 1000/1800r/min 振动值： 噪音： 润滑方式：  4mm/s 90dB(距吐丝机米处 稀油集中润滑  ) 油压： 总耗量：50r/min 油品：Mobil525 洁净度：七级 电动弯管机：1套 三、构造特色 吐丝机为卧式部署，向下倾斜15，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管 及传动装置构成。旋转芯轴经过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。 吐丝管以设定转速旋转，就能吐出切合要求外径的线圈。 吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分构成，吐丝头用来固定吐丝 管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部中心插有导管，导管与空 心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时防止将轧件的高温传给空心轴上 的轴承。 吐丝机传动齿轮箱为焊接构造，箱体内的齿轮及轴承采纳稀油集中润 滑。 第二节吐丝机保护罩 一、设施用途 吐丝机保护罩位于吐丝机吐丝盘处，围绕吐丝盘。主要起安全保护作 用，辅助平铺线圈。 二、主要技术参数 保护罩内径：1154mm 液压缸工作所承受的压力：15MPa 三、构造特色 吐丝盘被罩在吐丝机保护罩内，保护罩为筒型构造，相同为倾斜15 部署。其上半部可由液压缸控制翻开，这是用来改换吐丝管时的操作。正 常工作时上部外壳一定闭合。其下半部采纳水冷方式，以防保护罩受热变 形。 第七章机组装置与试车 轧机及其各零件在装置时要知足JB/装置通用技术条件的规定及设施 图纸的技术方面的要求。 一、机架装置前准备 冲洗零件：去掉零件上的赃物和锈迹。包含箱体内壁、润滑管路和相应的油孔都要冲洗，并涂上防锈油。 检查各个零件配合尺寸公差。 备齐特制的量具和安装工具。 各机架螺旋锥齿轮速比不一样，要求每个机架都注明机架号。二、机架装置 1、锥齿轮装卸 锥齿轮与轴的装置采纳压入法，主要考虑此处的过盈量较小。拆卸时采纳压出法。锥齿轮与纵轴（锥齿轮轴）安装好后，应按图纸要求做动均衡试验。 安装螺旋锥齿轮时，要按图纸要求严格保证螺旋锥齿轮副的安 装距，并应仔细调整螺旋锥齿轮副齿的接触区和齿侧空隙，增 大啮合齿的接触区和正确的齿侧空隙都会延伸齿轮的寿命，更 重要的是能保证齿轮副安稳传动，减少振动并降低噪音。 调整锥齿轮轴和长轴上的调整垫片，使螺旋锥齿轮副的齿侧间 隙知足以下要求： 1号、2号、3号、4号、5号机架：-0.393mm 6号、7号、8号、9号、10号机架：-0.304mm 2、轧辊箱油膜轴承装置 安装油膜轴承时应用特别的安装工具将偏爱套加热 120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。 将偏爱套搁置在装置台上，将两半轴瓦按油膜轴承装置图图示 地点放好，注意应保证油孔瞄准，两半轴瓦分开线与偏爱套的 刻线对正。 用推头将轴瓦在锥形指引套内向下推入偏爱套孔内。 安装好后认真仔细检查轴瓦油孔和偏爱套进油孔的对中状况，检查 轴瓦内孔保证无任何破坏。 装置好后油膜轴承的径向空隙和轧辊轴的轴向空隙要知足以下范围： 见图（二）。 φ230轧辊箱： 承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向空隙： A-B=-0.39mm 非承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向空隙： C-D=-0.34mm 上、下轧辊轴的轴向空隙： E-F=0-0.025mm 170轧辊箱： 承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向空隙： A-B=-0.42mm 非承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向空隙： C-D=-0.37mm 上、下轧辊轴的轴向空隙： E-F=0-0.013mm 3、机架中转动轴承装置 锥齿轮箱均采纳美国摩根企业的高速轴承。转动轴承与轴装置 采纳温差法。装置后其空隙值应知足以下要求： 纵轴：圆柱滚子轴承的径向空隙：mm 角接触球轴承的轴向空隙：-0.089mm 锥齿轮轴：凑近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向空隙： -0.089mm 凑近轧辊端圆柱滚子轴承的径向空隙： -0.076mm 角接触球轴承的轴向空隙： -0.063mm 齿轮轴：凑近轧辊端油膜轴承的径向空隙： -0.358mm 驱动端油膜轴承的径向空隙： -0.269mm 4、增速箱装置 增速箱是精轧机组中的一个重点设施，设施安装过程中应认真调整齿轮副的侧隙和接触区，齿轮的侧隙和轴承的空隙应知足以下要求： 齿轮副的侧隙：mm 齿轮轴（2个）：轴向空隙：mm 输出端径向空隙：mm 输入端径向空隙：mm 传动轴：轴向空隙：mm 径向空隙：mm 5、装、卸辊操作 轧机装辊时，要用装辊工具，用40MPa压力对装辊工具加压， 第一使辊环靠紧外滑环，而后再压紧锥套。 轧机卸辊时，要用卸辊工具，加压使锥套与辊轴离开。 6、其余要求 在机架安装过程中，禁止对轧辊轴向定位有关的轧辊轴轴肩和 挡环端部用任何物件敲打。 按图纸要求认真调整好轧辊轴颈处的密封圈的轴向压缩量，松 紧急适合，过紧简单破坏密封圈，过松则简单惹起进水或漏油。机架内所有润滑油管要坚固，而且注意别碰撞旋转零件。喷向齿轮和轴承的油管一定到位，使齿轮和轴承的润滑充分。 (三)、机组装置 1、安装次序 将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。 将No1-No10轧机机架就位。 装上连结主电机与增速箱、增速箱与No9和No10机架的左、右长轴间的联轴器和各机架间的联轴器，并精准调整主电机、增速箱和机架地点关系，而后紧固各零件。 安装挡水板与防水槽、缓冲箱。安装弦线信号检测器。 安装轧机保护罩。 安装稀油润滑配管、液压系统配管、轧辊冷却水配管等。 2、机组设施装好后要保证 机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机组两个纵轴的随意地点的同轴度应小于φ。 相邻机架轧制中心线的误差应小于φ。 （四）、单机无负荷试车 各个机架及增速箱装置后，应第一进行手动盘车，保证各零件运行自如，无卡阻现象。辊缝调整应转动轻巧灵巧。 各个机架手动盘车后和特备的电机装在相应的底座上，接 上润滑油管进行单机架试车，机架输入轴的转度～4500r/min， 运行1小时，检查齿轮啮合的声音、接触斑点、齿侧空隙和油 膜轴承温升，各密封处不得有漏油现象。 每个机架供油量～100L/min，油压，过滤精度 10u，油温38℃～42℃。 增速箱手动盘车后连结特备的电机，接上润滑油管进行单 机试车，输入轴分步加速至1450r/min，运行1小时，检查齿轮啮合的声音、接触斑点、齿侧空隙和油膜轴承温升，各密封处不得有漏油现象。 增速箱供油量～200L/min，油压，过滤精度10u，油温38℃～42℃。 （五）、机组无负荷试车 1、机组试车的必备条件 机组各稀油润滑点按润滑系统的压力、流量、温度、洁净 度、油品号通以润滑油。 各联轴器通以润滑油。 所有润滑面涂以润滑脂。 轧辊轴径处通以冷却水。 试车时封闭安全罩。 2、试车内容 试车程序：先手动、后电动；先点动、后连续；先低速、后中速、再高速。 连续运行的设施空负荷试车要连续连续运行2来去运动的设施及零件要再全程范围内来回运动各调整部位要作调整试验5次以上。3、试车要求  小时之后。 5-10次以上。 试车时增速箱输入轴转速为1450r/min。 机组振动强度不得超出s。测振点的地点及方向如图（三）所示： 噪音不得超出102dB（距设施边沿1m处）。丈量点的地点如图 （四）所示： 各转动轴承温升不超出40℃，最高温度不超出80℃。 机组轴承处的温度随速度的变化而有所不一样，其变化范围应知足以下要求：见图（五）。 a、当电机输入轴转速为700r/min时： 上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超出58℃。 双唇密封圈处的最高温度不超出62℃。 增速箱转动轴承处的最高温度不超出42℃。 锥齿轮箱转动轴承处各点的最高温度不超出42℃。 b、当电机输入轴转速为875r/min时： 上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超出62℃。 双唇密封圈处的最高温度不超出66℃。 增速箱转动轴承处的最高温度不超出46℃。 锥齿轮箱转动轴承处各点的最高温度不超出52℃。 c、当电机输入轴转速为1050r/min时： 上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超出72℃。 双唇密封圈处的最高温度不超出70℃。 增速箱转动轴承处的最高温度不超出50℃。 锥齿轮箱转动轴承处各点的最高温度不超出55℃。 d、当电机输入轴转速为1225r/min时： 上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超出80℃。 双唇密封圈处的最高温度不超出75℃。 增速箱转动轴承处的最高温度不超出57℃。 锥齿轮箱转动轴承处各点的最高温度不超出63℃。 e、当电机输入轴转速为1450r/min时： 上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超出90℃。 双唇密封圈处的最高温度不超出83℃。 增速箱转动轴承处的最高温度不超出65℃。 锥齿轮箱转动轴承处各点的最高温度不超出74℃。 各密封处不得漏油和进水。 第八章精轧机组的分解与重装 因为精轧机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜 轴承和转动轴承；各零零件的机加工精度、动均衡精度和安装精度的要 求都很高，所以，在机组稍微磨损或严重磨损后，都要改换相应的零件重 新组装机组后返回轧线运行，本章中就机组中各零件的分解及从头组装做 详细说明。 一、轧辊箱 （一）、轧辊箱的分解 1、从精轧机组上拆卸轧辊箱 当拆卸一台油膜轴承卡滞的轧辊箱时，应旋转纵轴，（或许在不只一架轧辊箱出现卡滞的状况下，将卡滞的机架双侧的联轴器打开）防备拆卸轧辊箱时破坏齿轮。 切断无扭精轧机组的润滑油与冷却水， 翻开精轧机组保护罩至全开地点，检查安全销能否插好， 拆去将被拆离的轧辊箱前的活动挡水板， 拆去轧辊箱面板与锥齿轮箱箱体的紧固螺栓， 拆去导卫、辊环，装上保护垫和护帽，并用螺栓固定， 将专用吊具固定在轧辊箱的面板上， 将天车开至要拆的轧辊箱上方， 将两个吊索的钩子连结在轧辊箱吊具上，除去吊索废弛，但不要张紧，r.慢慢地当心地将轧辊箱吊离锥齿轮传动箱，在起吊时，轧辊轴齿轮 将与锥齿轮箱传动齿轮和惰轮解脱啮合,千万当心在起吊过程中，保证轧辊轴齿轮、锥齿轮箱传动齿轮、惰轮、辊缝调理齿轮不遇到破坏。单个轧辊箱约500~700kg，在将轧辊箱转移至精轧机组维修间的过程中，应有足够的安全防备举措。 轧辊箱拆去后，将锥齿轮传动箱盖好，以防被污物污染。 将轧辊箱转移至精轧机组维修间。 2、轧辊箱分解 6〞轧辊箱和8〞轧辊箱的构造完整相同，分解过程也相同，轧辊箱在 分解后，应将其零零件所有的精加工面涂一层涂料以防腐化。 （1）卸掉辊环保护帽的固定螺栓，从轧辊箱上移去保护帽。 （2）从轧辊轴上拆去保护套和内滑环、外滑环。 （3）拆掉冷却水管。 （4）拆掉密封板，用拔销器拆去定位销，将密封板吊离密封保持架。 （5）拆掉密封保持架，将密封保持架、内滑环、外滑环分开，荒弃0型 密封圈。 （6）在轧辊箱面板上安装螺栓，用吊车和手拉葫芦连结好，将轧辊箱转 成水平状态，再将其放在装置平台上的木块上。 （7）将固定板与后来偏爱套作好相当记号，将固定板、调整垫片组及锁 定垫片拆掉，用铁丝将其绑在一块，以便从头安装。 （8）为了防备轧辊箱组件的重量忽然转加于调理丝杆上，慢慢地将轧辊 箱吊至垂直地点，辊环端向上，这样可将轧辊轴组件的重量不施加在调理丝杆上，使调理丝杆拆卸时不至破坏其螺纹。 （9）在面板上装三个螺栓，拆掉面板与箱体的紧固螺栓，并将其吊离箱 体。 （10）用千斤顶从调理丝杆上拆掉调理齿轮和键。 （11）从箱体上拆掉调理丝杆的轴承座。 （12）旋转两个偏爱套，直至调理丝杆的端部走开其连结套为止。 （13）转动两个调理丝杆，直至其离开了螺母，拆掉两个调理丝杆、轴 承、垫片。将每组垫片与其轴承座用铁丝绑在一块，并与箱体一同 作好记号。 （14）分别将轧辊轴及偏爱套组件吊到一装置长凳上，并水平放在长凳 上的V型木块上。 （15）在分解前，将偏爱套中间段与滑块作好记号，同时也将螺母与调 节丝杆作好记号。 （16）从偏爱套中间段上拆掉螺母和滑块。 （17）分解偏爱套。 在将后偏爱套与此中间段分别时，应作好记号，以保证同一后偏爱套能从头装置在同一中间段上，不要将前偏爱套与中间段分开。a.从轧辊轴上拆掉轴承内圈保持架（带滚珠）。 将吊具安装在轧辊轴的端部。 将轧辊轴与偏爱套组件吊成垂直地点，并放在偏爱套装置台上。 拆掉止推轴承的轴承座，从后偏爱套中移去外阻尼垫片、轴承外圈。 用拔销器拆掉定位销。 用专用偏爱套拔具从轧辊轴上拔去后偏爱套，并从后偏爱套内孔中拿出双列球轴承和内阻尼垫片。 （18）将轧辊轴吊出前偏爱套。 （19）用专用的工具将油膜轴承以前偏爱套和后偏爱套中拆掉。拆卸油膜轴承时，必定要当心防止破坏偏爱套的内孔及内孔边沿。 （二）、冲洗、检查和修复 1、冲洗、检查 完全冲洗所有从无扭精轧机轧辊箱上拆下来的零件而后再吹干，认真 检查有无损害或磨损，以确立能否能从头利用。 将润滑油管道和冷却水管道的螺塞拆下，用压力冲刷管道，除掉所有的污迹、淤积、铁屑和其余污物，用高压气吹净后再装螺塞。有时，管道可能被铁屑与氧化物拥塞于某处，在这类状况下，可用旋转式铁刷或是钻头除掉聚积物。 检查偏爱套内孔时，可用细纱布除掉所有毛刺和稍微划痕（不可以用金刚砂轮去除偏爱套内孔的毛刺和划痕），用冲洗剂冲洗偏爱套和其润滑油孔，假如偏爱套被破坏了，用新备件改换，假如无备件，则应进行有效的维修，不然不可以使用。 一般状况下，关于改换下来的所有油膜轴承和转动轴承，不论其外观怎样，在从头组装时，都应用新的轴承取代。 改换所有的密封圈。 检查双唇密封圈能否无损，以确立能否能够从头利用。 在等候装置时，盖好所有零零件，尽量减少来自空气中的污染。 2、修复 一般来说，轧辊箱所要求的独一的维修工作是因为轧辊箱工作侧油膜轴承发生卡滞现象而造成的一些零零件的修复。 面板 因为油膜轴承卡滞而产生热积累，使面板的内孔变形，检查内孔，确 认可否镗孔，而后可采纳镀铬、镶嵌套或在被破坏的地方堆焊的方法，再 从头镗磨。 假如修复后改变了面板的厚度，则应加垫片恢还本来的设计尺寸。 面板在从头镗磨内孔时，一定在轧辊箱体同轴加工，并垂直与安装面。 轧辊轴 假如轧辊轴锥颈发生了磨损或裂纹，则可镀铬进行修复。第一经过磨 削除去轧辊轴锥颈的每个裂纹，而后在锥颈表面镀铬（保护好锥颈下边的 过渡圆槽，保证无铬聚积），最后精磨镀铬表面至设计尺寸要求。 偏爱套组件 偏爱套是轧辊箱中最难修复的零件，特别是被工作侧油膜轴承卡滞所 破环的前偏爱套，假如有备件，则应荒弃被破坏的偏爱套。 偏爱套是成套制造的：一个前偏爱套、一此中间段和一个后偏爱套，偏爱套组件成套可交换，单个零件不可以交换，更不可以只替代偏爱套组件中的此中一个零件。 假如偏爱套内孔被稍微磨损，可将前偏爱套与中间段用螺栓与相应的后偏爱套固定起来，轻轻铰孔；假如偏爱套内孔被破坏到轻轻铰孔也不可以修复的程度，就一定改换新件。 （三）、从头装置轧辊箱 在从头装置轧辊箱时，尽可能保持精轧机组维修间的洁净。轴承装置时，注意不要损害轴承表面，不要将轴承寄存在空气中，应用耐油纸或塑料布包好，直到用时再翻开。 1、油膜轴承的安装 油膜轴承的壁厚很薄，假如油膜轴承被压入偏爱套内孔，那么在压力 作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承表面面和偏爱套内孔 之间发生粘连，为了减少这类现象的发生，在装置前可经过加热偏爱套、 冷冻油膜轴承来减少过盈量。 1）安装工作侧油膜轴承 将工作侧偏爱套加热到121℃，在偏爱套快到加热温度时，将油膜轴承放入干冰箱中或液氮中冷却。 将加热过的偏爱套支撑在装置台上，工作侧向上。 用一个坚固的箍簧将两个油膜轴承半部夹持在一同，确认带油槽和油孔的半边与偏爱套的油孔处于相对应的地点，且油膜轴承的剖分线瞄准了偏爱套上的刻线。 用专用的油膜轴承安装工具将油膜轴承轻轻地压入偏爱套，跟着轴承进入偏爱套，箍簧将自然零落下来。 检查油膜轴承和偏爱套的油孔对中状况，检查油膜轴承的内孔，确认没有任何形式的损害。 2）安装传动侧油膜轴承 将传动侧偏爱套加热到121℃，在偏爱套快到加热温度时，将油膜轴承和锥型夹具放入干冰箱中或液氮中冷却。 将加热过的偏爱套支撑在装置台上，将油膜轴承放入锥型夹具内，再将夹具放入偏爱套。 确认油膜轴承带油槽和油孔的半边与偏爱套的油孔处于相对应的地点，且油膜轴承的剖分线瞄准了偏爱套的刻线。 用冲子将油膜轴承从锥型夹具内轻轻推入偏爱套，向来达到台肩为止。 检查油膜轴承和偏爱套的油孔对中状况，检查油膜轴承的内孔，确 认没有任何形式的损害。 2、安装工作侧和传动侧的偏爱套 将工作侧偏爱套的精加工端面放入装置平台内（中间段与工作侧偏爱套连在一同），将油膜轴承内孔涂一些润滑油。 在轧辊齿轮轴辊环端装上防备帽，在轴颈处轻轻涂上润滑油，用吊钩当心将轧辊轴放入偏爱套内（在安装工作侧偏爱套以前，请检查 标志，保证相当对的偏爱套和中间套被装置在一同）。 在中间段的凸缘上安装定位销。 将传动侧偏爱套穿过轧辊轴放在中间套上，用中间段凸缘上的定位销将偏爱套凸缘对上。 在内弹性阻尼垫片上涂一层薄薄的干油，将其装入传动侧偏爱套内。 用螺栓和防松垫片将偏爱套和中间段凸缘定位。 将双列球轴承加热到121℃（用油将轴承加热到121℃，最少为1个小时，电感觉加热最少15分钟，在电炉内加热起码~1个小时），用专用的工具将加热过的轴承装入轧辊轴，并使两轴承外圈的油槽相对。 在轧辊轴上装上轴承保持架（带滚珠）（当轴承冷却后，确记再将螺栓拧紧，以保证轴承牢牢地靠在轴肩上，再拧紧到给定的扭矩值）。 在外弹性阻尼垫片上涂一层薄薄的干油，在装入轴承外圈保持架，用螺栓紧固，将所有螺栓平均地拧紧至给定的扭矩值。 注意：在装置前，完全冲洗螺栓，并从头涂上泰乐胶。 安装好磁性座千分表，检查轧辊轴的轴向空隙。 安装好磁性座千分表，检查轧辊轴与油膜轴承的径向空隙。 3、安装偏爱套组件 将轧辊箱箱体与面板的组件放在平台上，面板向上，在箱体传动侧以下应保持必定的距离。 假如辊箱在分解时，调理丝杆的中间支撑座和垫片打开了，此时再装上，用螺栓将它们临时固定在箱体上，经过加减垫片来调整支撑座的对中。 用干油润滑调理丝杆的轴套，而后将其装入支撑座中。 将轴承加热到121℃，（用油将轴承加热到121℃，最少为1个小时，电感觉加热最少15分钟，在电炉内加热起码~1个小时），装到调理丝杆上。 将调理丝杆从其相应的孔内伸入，装入轴套内，采纳在分解过程中拆卸掉来的同一组垫片，将轴承座放到位并用螺栓紧固，此时不要装防松垫圈，仅在调好轧制中心线后再装上防松垫圈。 将磁性座千分表的探头放在调理丝杆端头，检测轴向挪动，保证两调理丝杆之间的空隙在设计范围内，若不知足要求，应加减轴承座下的垫片，直至知足要求。 拆去调理丝杆、轴承和垫片， 在滑块上轻轻涂一层润滑油，将其装入螺母内，并将螺母和滑块装在分解前它们所在的偏爱套的地点上。 在早先装好的偏爱套的外径上轻轻地涂一层润滑油，将装好轧辊轴的偏爱套组件抬起放入轧辊轴箱体的孔内。 将调理丝杆插入螺母，当心地将调理丝杆导入轴套，而后确认调理丝杆能否被正确安装。 安装并固定好轴承座，垫片此时只用螺栓而不用防松垫圈。 安装固定板和调整垫片，此时不要拧紧螺栓，也不要折弯锁定垫片。 用相同的步骤安装此外一个偏爱套组件。 4、安装轧辊箱 采纳以前拆卸面板用的三个螺栓，当心且慢慢地将面板放在偏爱 套的外圈上，装上定位销，把面板和偏爱套的组件放在箱体上，装上螺栓和防松垫圈，平均拧紧螺栓。 假如在组件装置过程中没有检测轴承空隙，此时应当达成对轴的检测。 将轧辊箱吊转至水平，将其放在装置平台的木块上。 设定轧制中心线。此时不要装内、外滑环和双唇密封圈，检测从 轧辊轴到密封板的尺寸，假如该尺寸不合格，则改换密封板或磨削密封板的表面，直到知足设计尺寸要求。 将装有0型密封圈的内滑环装入相应的轧辊轴上。应确立内滑环上的0型密封圈没有被破坏。 在密封板上装入0型密封圈和双唇密封圈。 将装有0型密封圈和双唇密封圈的密封板放在偏爱套上，用定位销作导向，并将密封板和偏爱套用螺栓固定好。 在左、右密封板与面板的配合面轻轻涂上一层密封胶，用定位销 将左、右密封板装在偏爱套上，此时应确立密封板上的O型密封圈没有被破坏。 稍稍润滑O型密封圈后，将其装入外滑环上，将装有O型密封圈的外滑环放在相应的轧锟轴上，此时应确立外滑环上的O型密封圈没有被破坏。 在前侧板与面板的配合面轻轻涂上一层密封胶，用定位销将前侧板装在面板上。 装上保护套和护帽并用螺栓紧固好。 在面板上安装冷却水管。 按设计要求设定轧制中心。 安装调理丝杆的轴承座和垫片，并用螺栓和防松垫圈固定。 将直齿轮传动键装在调理丝杆上。 将直齿轮加热到121°C。 将直齿轮压入其相当的调理丝杆上。 经过加减固定板和调整垫片来确立两根轧锟轴的轴向地点，并使得两根轧锟轴的轴向地点公差不可以超出某一设计值，调整达成后，拧紧螺栓，折弯锁定垫片，卡住螺栓。 组装过程结束。 5．将轧锟箱从头装入机架 洁净轧辊箱与锥齿轮箱的联合面，并在两表面轻轻的涂上一层密封胶。 在轧辊箱的面板上装上专用的吊具。c.将天车开到轧辊箱上部。 将吊索的两个吊钩固定在轧辊箱的面板上。 将轧辊箱吊出轧辊维修间，并转运至机旁。 当心地将轧辊箱组件放在锥齿轮箱上，用手轻轻转动轧辊轴，使轧 辊轴齿轮和锥齿轮箱中的传动齿轮、惰轮互相啮合。轧辊箱在导入锥齿轮箱的过程中，靠锥齿轮箱中的圆形键和轧辊箱箱体上的键槽导入，并有两个定位销将轧辊箱定位在锥齿轮箱上。 用螺栓和防松垫圈将轧辊箱与锥齿轮箱固定。 从头恢复润滑油的供应，在安装辊环以前，供应无扭精轧机的润滑 油一定达到操作温度，并需一准时间使油预热轧辊轴。假如轧辊轴 未给预热，那么将给予后的拆卸轧辊带来相当大的困难。 安装辊环 二、锥齿轮箱 （一）、锥齿轮传动箱分解 1、从精轧机组上拆卸锥齿轮传动箱 切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水。 翻开精轧机组保护罩至全开地点，检查安全销能否插好。 拆去相应的长轴上联轴器的保护罩，排除联轴器。 拆去安装在锥齿轮传动箱上的固定挡板和连结块。 将吊钩装在锥齿轮传动箱的吊钩和箱体的螺栓孔上。 拆去箱体与精轧机组大底座的紧固螺栓。 慢慢地当心地将锥齿轮传动箱吊走开大底座，将箱体移至工作区， 此时应注意不要碰坏了箱体。 2、锥齿轮传动箱分解 锥齿轮传动箱在分解时，应将所有拆下来的零零件认真仔细检查、冲洗，并确认能否破坏，可否连续使用。 1）将联轴器外齿圈从纵轴上拔出，再从轴大将键抽出，将其放在一边（第1号机架和第2号机架的纵轴上只有一个联轴器，其余机架在其长轴的两边各有一个联轴器）。 2）将箱体放好，以便纵轴能水平吊出。 3）从纵轴两头拆去透盖、轴端挡板。 第一机架纵轴的被动端（带圆柱滚子轴承），拆去透盖、端盖和轴承外圈，荒弃透盖上的0型密封圈。 第二机架纵轴的被动端（带球轴承），拆去透盖、端盖、调整垫片组和轴承外圈，并将垫片组做好标志绑在一同，以备装置时再用。荒弃透盖上的0型密封圈。 关于其余所有机架，在纵轴的被动或传动端（带圆柱滚子轴承），拆去透盖、端盖和轴承外圈，荒弃透盖上的0型密封圈。 关于其余所有机架，在纵轴的被动或传动端（带球轴承），拆去透盖调整垫片组和轴承外圈，并将垫片组做好标志绑在一同，以备装置时再用，荒弃透盖上的0型密封圈。 4）拆去箱体与箱盖的固定螺栓和定位销，将箱盖移至洁净的地方。 5）拆去锥齿轮传动箱中齿轮及轴承的润滑油管件（注意防止碰坏喷 嘴）。 6）从锥齿轮箱上拆卸纵轴组件。 在长轴的球轴承端，先拆卸轴承的内圈，并让其挂在纵轴上。 在纵轴组件上安装好吊具和吊索。 当心的将纵轴组件吊离锥齿轮箱箱体，起吊时要防备损害轴承，齿轮和喷油环，将纵轴组件搁置于适合的洁净平台上，以便进一步分解。 7）分解纵轴组件 在第一机架纵轴的被动端（带圆柱滚子轴承），拆去止动垫片和 轴端挡板，将圆柱滚子轴承拔出长轴。 b.在第二机架纵轴的被动端（带球轴承），拆去止动垫片和轴端挡板，将第一个球轴承拔出纵轴，拆去隔环和第一个喷油环，再将第二个球轴承拔出长轴，拆去隔环和第二个喷油环，再将第三个球轴承拔出长轴。 c.关于其余所有纵轴（被动或传动，球轴承端或圆柱滚子轴承端），用适合的拔具拆去隔环，将滚柱轴承或球轴承带隔环和喷油环从 纵轴上拆去，再拆轴承内圈。拆卸纵轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，而后再将锥齿轮压出纵轴。 8）从锥齿轮箱上拆卸锥齿轮轴组件和齿轮轴组件第一拆去锥齿轮轴组件中后轴承座上的喷嘴。 a.支撑好锥齿轮箱，以便使锥齿轮轴和齿轮轴呈水平地点，拆去通 向锥齿轮轴和齿轮轴上齿轮及轴承的润滑油管路。 b.拆去轴端挡板、轴承座（一）和弹性垫片（一）。 将锥齿轮轴向外推，使轴承座（二）的凸缘移出法兰面，拆去分 体式的轴承座（二）和弹性垫片（二），拆去轴承外圈和垫片组，将垫片组绑在一同，以备装置时再用。 拆去定距环。 关于第1号机架至第6号机架：第一拆去齿轮轴上的轴端挡板，用一个适合的拔具将两个球轴承从齿轮轴上拔出来，标志好轴承所处机架的地点以便未来装置。从头搁置箱体，以便锥齿轮轴组件和齿轮轴组件能从长轴端垂直吊出。 在锥齿轮轴和齿轮轴上装置好起吊工具，将锥齿轮轴上较小的圆 柱滚子轴承的外圈固定好，使其不至从法兰中掉出来，而后当心地将锥齿轮轴组件和齿轮轴组件吊出箱体。将轴组件放在一个适合的安装工具上，以便未来进一步分解。 在起吊轴组件时，要防止锥齿轮轴上的斜齿轮撞击该轴上较大的圆柱滚子轴承外圈的内表面。 关于第7号机架和第8号机架，拆卸锥齿轮轴组件和齿轮轴组件时，不必拆卸轴端挡板、球轴承和定距环。将箱体放好此后，在锥齿轮轴和齿轮轴上装置好吊具，将锥齿轮轴上较小的圆柱滚子轴承的外圈固定好，使其不至于从法兰中掉出来，而后当心地将锥齿轮轴组件和齿轮组件垂直地吊出箱体。将轴组件放在一个适合的安装工具上，以便未来进一步分解。 在起吊轴组件时，要防止锥齿轮轴上的斜齿轮撞击该轴上较大的圆柱滚子轴承外圈的内表面。 关于第9号机架和第10号机架，拆卸锥齿轮轴组件和齿轮轴组件时，不必拆卸轴端挡板、球轴承和定距环。将箱体放好此后，拆去锥齿轮端的面板、压盖及垫片，将垫片组绑在一同，以便装置时再用，拆去该处圆柱滚子轴承的外圈，将前端圆柱滚子轴承的外圈固定好，使其不至于从法兰中掉出来，而后在锥齿轮轴和齿轮轴上装置好吊具，当心地将锥齿轮轴组件和齿轮轴组件垂直地吊出箱体。将轴组件放在一个适合的安装工具上，以便未来进一步分解。 9）从支座的内孔中拆卸较大圆柱滚子轴承的外圈。 10）从法兰的内孔中拆卸较小圆柱滚子轴承的外圈。 11）锥齿轮轴组件的分解 关于第1机架至第6机架，将斜齿轮压出锥齿轮轴，从轴大将键退出，拆去轴套，将较大圆柱滚子轴承的内圈压出锥齿轮轴，拆 卸长轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，而后再将锥齿轮压出锥齿轮轴。 关于第7机架和第8机架，拆去锥齿轮轴上球轴承的轴端挡板，用一个适合的拔具将球轴承从轴上拔出，标志好球轴承所处的地点以便此后安装使用，拆去轴套，再用一个适合的拔具将小圆柱滚子轴承从轴上拔出来，而后拆去轴套，将斜齿轮压出锥齿轮轴，从轴大将键退出，拆去轴套，将较大圆柱滚子轴承的内圈压出锥 齿轮轴，拆卸长轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，而后再将锥齿轮压出锥齿轮轴。 关于第9机架和第10机架，拆去锥齿轮轴上球轴承的轴端挡板，用一个适合的拔具将球轴承从轴上拔出，标志好球轴承所处的地点以便此后安装使用，拆去轴套，再用一个适合的拔具将小圆柱滚子轴承从轴上拔出来，而后拆去轴套，将斜齿轮压出锥齿轮轴，从轴大将键退出，拆去轴套，再拆去此外一个圆柱滚子轴承的轴端挡板，用一个适合的拔具将圆柱滚子轴承的内圈从锥齿轮轴上拔出，拆卸长轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，而后再将锥齿轮压出锥齿轮轴。 12）齿轮轴组件的分解 将齿轮轴组件放在适合的装置台上，从轴端拆去轴端挡板，拆去 外弹性垫片，用一个套筒拔具固定在轴承座上，从轴大将轴承套、双列球轴承和内弹性垫片拆去。 从轴承套上拆去双列球轴承和弹性垫片，而后用专用的油膜轴承拆卸工具将油膜轴承从轴承座上拆下来。在拆卸的过程中，应注意防备破环轴承座的内孔。 将轴成套从箱体的支座中拆下，而后用专用的油膜轴承拆卸工具将油膜轴承从轴承套中拆下来。在拆卸的过程中，应注意防备破环轴承座的内孔。假如有必需，可将支座从箱体上拆下来，留下定位销固定在箱体上。 假如油膜轴承发生卡滞事故，则能够固定好轴承套，在轴的一端 施加力将轴从轴承套中压出，此时，油膜轴承很可能会堆焊在齿轮轴 上，并同齿轮轴一同被拆下来，将油膜轴承从轴上剥离掉，假如剥不 掉，可放在车床上当心地车掉。 13）拆卸调理装置组件 从锥齿轮箱箱体上拆去与调理装置连结的螺栓和垫圈。 在调理装置组件上装好吊具，当心地将该组件吊离锥齿轮箱，起吊时应注意防备齿轮遇到损害。 将该组件放在适合的支撑上，用千斤顶将直齿圆柱齿轮从该组件上拆下来，而后再将键拆掉。 从调理丝杆大将轴承座、轴承拆掉。 （二）、冲洗、检查和修复 1、锥齿轮箱的冲洗、检查 用适合的冲洗剂完全冲洗所有零件，而后再吹干。拆掉箱体内润滑 管道的所有拥塞、喷嘴，用压力冲刷油道，而后用压缩空气吹净,检查通道，除去所有铁屑、灰尘和其余任何赃物。假如仅用压力冲刷不可以除去聚积的铁屑，可用钻头、铰刀或其余适合的工具将其捣碎，再用压缩空气吹扫，当润滑管道洁净后，再从头装上拥塞，将所有进口堵好，以防污染。 检查从管路上拆下来的喷嘴，假如有必需应从头改换新的滤网和喷 嘴。 检查所有密封圈能否破坏，若不可以有效密封应改换新的密封圈。检查齿轮能否有过分磨损或有其余损害，轻轻磨去细微的划痕和毛 刺。 完全冲洗并检查油膜轴承和转动轴承，在从头组装时，所有的油膜 轴承应改换新的。关于转动轴承，假如没有可见的损害迹象和过分磨损 也能够从头使用。 检查纵轴密封处纵轴的轴颈能否有划痕、磨损或其余缺点。关于细 微的划痕，可经过研磨获得修复，假如有较深的划痕或刻槽，则一定改换 或维修。 在等候装置时，应用塑料布或其余防油资料盖好所有零零件。 2、修复 纵轴 安装在纵轴上的轴承一旦发生无效时，需要将轴承内圈从纵轴上拔下 来，此时有可能造成纵轴在安装轴承处的轴颈表面有较深的磨损。关于这 种状况，可采纳镀硬铬或镶嵌套的方法再磨削至图纸上要求的设计尺寸。 锥齿轮箱箱体和箱盖 每家锥齿轮箱箱体都是与其箱盖一同加工的，10架锥齿轮箱箱体的箱 盖不可以交换，不论什么原由，假如是锥齿轮箱箱体仍是箱盖发生破坏，在 修复以前，应将箱体和箱盖装置在一同，而后扩铰、镀硬铬、镗孔、重磨 至图纸上尺寸要求的设计公差，最后钻油路孔并将其冲洗洁净。 齿轮 假如齿轮只有稍微的毛刺、划痕或碰伤，可用细砂纸或手磨石当心地 维修，但不可以减少轮齿的接触率。 （三）、从头装置锥齿轮箱 在从头装置锥齿轮箱时，尽可能保持精轧机组维修间的洁净。轴承装 配时，注意别损害轴承表面，不要将轴承寄存在空气中，应用耐油纸或塑料包好，直到用时再翻开。 1、安装齿轮轴组件 假如安装油膜轴承用的支座在分解齿轮轴时被拆下来，则在从头装置齿轮轴以前应将该支座先安装在箱体上。 a.将圆柱斜齿轮加热到121℃，而后装至齿轮轴上，待齿轮自然冷却后，用塞尺检查齿轮安装能否到位。 b.将轴承套加热到121℃，当轴承套快要到加热温度时，把上部的两个半油膜轴承放入干冰中冷却。 将加热的轴承套支撑好，在开始将油膜轴承装入轴承套内孔以前，用一个坚固的箍簧固定好两个半油膜轴承，并确认其油槽和油孔与轴承套的油孔相对应。此外，还要注意轴承套上刻线的地点，确认每个半油膜轴承上的安装记号与轴承套上刻印的字母相对应。 用油膜轴承安装工具将油膜轴承轻轻压入轴承套内孔，当轴承进入轴承套后，箍簧将自动滚落，检查油膜轴承和轴承套的油孔能否对正，确认油膜轴承内孔没有一点损害。 将装好油膜轴承的轴承套装在齿轮轴上，装上内弹性垫片。将双列 球轴承加热到121℃（用油加热轴承至121℃最少需要1个小时，用电感觉加热起码需要15分钟，用电炉加热起码需要1~小时），将轴承装到齿轮轴上（在安装轴承的过程中应使轴承外圈上的油槽对应 在一同），在轴的端部安装轴端挡板，跟着轴承的不停冷却，随时使劲矩扳

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